工場・工程改善支援
製造力強化
ものづくりの弱さが、事業の継続にも影響します。ムダがムダを生む習慣化からの脱却を目指すコンサルティングをします。
概要
こんな課題はありませんか？
- 多品種少量生産の注文が多く、作業効率が低下している。
- 取引先からの短納期要求がますます厳しくなっている。
- 部品在庫、仕掛り在庫が増大している。
導入で期待できること
- 小ロット生産の稼働率向上を図ります。
- 取引先の短納期タクトタイムに対応した、在庫に頼らない生産を実現します。
- ムダをあぶり出し、徹底排除します。
改善ステップ
着眼（ムダ・ロスに気づく）
- ① 問題点を把握
- ② 現状の分析
着想（原因を究明し、改善案を考える）
- ③ 改善目標の決定
- ④ 原因の究明
- ⑤ 改善案を決定
着手（改善を実施し、効果を検証して定着させる）
- ⑥ 改善案を実施
- ⑦ 効果の確認
- ⑧ 改善の標準化
- ⑨ 改善のフォロー
- サイクルをまわす（さらなる改善に向け）
創研のここがポイント
- 幅広い業態でのモノづくり改善の経験豊富なコンサルタントが、真のモノづくり課題を捉えます。
- 事業の先を捉えた改善の姿を描き、短期・中期の改善ステップを示します。
- 具体的な改善をアドバイスし、一緒に改善ステップを歩みます。